橡胶助剂有哪些？分别是怎么样的？

今天优秀啦小编为大家带来了橡胶助剂有哪些？分别是怎么样的？，希望能帮助到大家，一起来看看吧！

本文目录一览：

• 1、橡胶助剂有哪些？分别是怎么样的？
• 2、橡胶补强剂都有什么种类的？
• 3、主流橡胶发泡剂有哪些

橡胶助剂有哪些？分别是怎么样的？

1.耐热性 橡胶的热老化是由自由基引起的一种氧化老化，胺类或酚类自由基阻止剂对防止这种老化效果较好。对于要求高度耐热性的制品，可选择二苯胺类防老剂和TMDQ等耐热防老剂。此外，将这些自由基阻止剂与防老剂MBI等过氧化物分解剂并用，可得到更加优异的耐热性。 2.耐屈挠龟裂性 屈挠龟裂是由于自由基反应使制品表面产生氧化老化的结果。为防止这种形式的老化，选择胺类或酚类抗臭氧剂(自由基抑制剂)有一定作用。其中表面迁移性大的效果优异。 3.耐臭氧性 抗臭氧剂有对苯二胺类、TMDQ类、硫脉类和防护蜡等，一般将有污染性的对苯二胺类化合物与无污染性的硫脉类化合物和石蜡进行并用，可获得优异的效果。但是，硫脉类化合物具有显著加速焦烧的倾向。此外，臭氧老化系产生于制品表面，因此表面迁移性大的抗臭氧剂的效果优异。最近，为使抗臭氧剂能发挥持续作用，高分子量抗臭氧剂也在进行开发。 4.抗有害金属老化性 抗有害金属老化剂可分为金属离子封闭剂和金属表面惰性剂。前者效果优异的有对苯二胺类和双酚类化合物，后者有硫醇类化合物(如防老剂MB)和三嗦类化合物。为了获得更优异的抗有害金属老化性，上述防老剂一般可与耐热防老剂并用。 5.抗光龟裂老化性 炭黑是优异的紫外线吸收剂。因此，抗光老化剂对于炭黑配合来说是不必要的，而对于浅色制品(炭黑仅作着色剂用)它是不可缺少的。对于抗光老化配合，一般采取第一防老剂和第二防老剂并用。在防老剂中，对苯二胺类防老剂抗光老化效果特别优异，但存在严重污染性。在非污染性抗光老化剂中，效果优异的有苯酚类、受阻胺类防老剂及石蜡。在酚类防老剂中，防老剂DTBM P(2，6一二叔丁基一4一甲基苯酚)、防老剂sP(苯乙烯化苯酚)、防老剂MBMTB[2，2''-亚甲基双(4一甲基一6一叔丁基苯酚)]和防老剂MBETB[2，2气亚甲基双(4一乙基一6一叔丁基苯酚)]的抗光龟裂老化效果较优异。 6.石蜡的选择 配入胶料中的石蜡在硫化后喷出于制品表面，形成一层物理保护膜，有效地防止制品的臭氧龟裂。石蜡喷出于制品表面的状态，依其组成、所用橡胶配方(橡胶和添加剂种类)、温度而各异。因此，选择符合使用条件的石蜡是很重要的。

橡胶补强剂都有什么种类的？

橡胶补强剂是什么?有什么作用?很多人没有听过橡胶补强剂吧，橡胶补强剂有时也称增强剂，用以提高橡胶制品强度的物质。所以下面就一起来看看橡胶补强剂的相关介绍吧。
一、橡胶补强剂
橡胶补强剂有时也称增强剂，用以提高橡胶制品强度的物质。加入生橡胶经硫化后，能增加硫化橡胶的拉伸强度、硬度、耐磨耗和耐屈挠等性能。
二、橡胶补强剂作用
橡胶补强剂具有化学物理性质稳定、硬度高、耐酸碱、耐高温、介电性能优异等特点，广泛应用于橡胶、硅橡胶、油漆、涂料、陶瓷、胶黏剂、电焊条、电工绝缘材料等多种行业和制品中。
目前该产品已经成熟运用于橡胶、塑料、油漆、涂料及胶黏剂等行业和制品中，并取得良好的使用效果。该产品能够明显增强对橡胶或塑料制品的补强效果。根据有关部门的检测证明：该产品对橡胶制品具有一定的补强作用，可以部分代替白炭黑。
这样在橡胶制品的胶料配方中就可以完全替代其他传统无机填充剂(如陶土、普通硅粉、碳钙等)，兼作橡胶补强剂和填充剂，从而减少胶料配方中炭黑等高价原材料的用量，降低橡胶制品的生产成本，并且可使制成品性能得以改善和提高。
三、橡胶补强剂种类
1、DSI橡胶补强剂
以稻壳为原料加工而成的超细微粉，通过偶联活化制成的橡胶补强剂，主要适用于玻璃、油漆、造纸、橡胶和塑料制品。
2、塑料基橡胶补强填充剂
以聚烯烃塑料为基料，与重质CaCO3粉末、钙镁粉和多种高效能表面活性剂配合，采用多层包覆技术生产出高性能塑料基橡胶补强填充剂，这种补强填充剂具有良好的流动性，可以在较高的填充量下应用于以天然橡胶为主要胶料的多种橡胶杂件，如橡胶V带、橡胶密封件、橡胶辊、橡胶衬垫、橡胶管、橡胶板等。
3、木质素型橡胶补强剂
木质素系通过在造纸制浆废液中直接改性而制得，采用新的橡胶加工工艺，使橡胶与木质素之间达到分子级的渗透与交联，从而使橡胶与天然高分子化合物(木质素)组成的合金具有优良的综合性能。其力学性质与高耐磨炉法炭黑相当，在橡胶中的配比可比炭黑高出一倍。
4、海泡石橡胶补强剂
海泡石的化学组成为氧化硅和氧化镁的水合物，含少量铝和铁氧化物。在浅色橡胶制品中用做补强剂，性能仅次子白炭黑。用硅烷处理海泡石粉，其补强性能接近白炭黑，价格仅为白炭黑的一半。它耐酸碱、耐化学腐蚀，在橡胶、塑料制品中分散性能好，是橡胶、塑料制品中理想的填充补强剂。在天然橡胶中使用效果更佳，可大幅度降低成本，提高产品质量和经济效益。

主流橡胶发泡剂有哪些

绵橡胶或称微孔橡胶，有许多特殊性能，如质轻、隔热、吸湿、缓冲防震性能良好，因而，在制鞋工业中获得广泛应用。用固体干胶*微孔橡胶或海绵橡胶时，通常是在橡胶混炼过程中加入发泡剂及其它助剂，在较高的温度下进行化学反应，分解出气体，使橡胶发泡膨胀形成海绵橡胶。欲制得性能良好的海绵胶，对发泡剂品种的选择、用盆的确定、助发泡剂的配合是非常重要的。对橡胶发泡剂通常希望满足如下要求:
(A)贮存时对酸、碱、光、热的稳定性良好、无毒性、无奥味、对产品无污染或变色。
(B)在较短的时间内就能完成热分解，其发气童亦可进行控制。
(C)粉末状发泡剂应是粒度细小而又均匀，在胶料中易于分散均匀。
(D)发泡剂不影响橡胶的硫化历程。
(E)发泡剂应售价低廉。
根据化学成份，发泡剂可分为无机和有机化合物两种.
(l)发泡剂的特性(l-1)无机发泡剂
(1-l-1)碳酸氢钠(NaHCO3)，它是无毒、无臭的白色粉末、比重为2.2，能溶于水。在100℃左右就能够缓慢分解，产生CO2气体。在140℃时能迅速分解。热分解反应式如下:
2NaHCO3→Na2CO3+CO2↑+H20
如果化学反应全部生成CO:和水，而水又全部变成蒸汽时，其发气量可达270cm3/g.
但事实上其热分解产生的CO2气体和水蒸汽，只能达到理论值的一半左右.为了使它能够较完全地分解，提高它的发气量，常豁在胶料中加入弱酸性物质(例如硬脂酸)作为助发泡剂。
(1-1-2)碳酸氢铵
(NH4HCO3)，它是白灰色粉末，比重为2.2，在干燥状态下无氮味，但在有潮气存在时，在60℃就开始缓慢分解，生成氨、二氧化碳和水，反应如下:
NH4HCO3→NH3↑+CO2↑+H20
按理论计算值它的发气盘很高，可达800cm3/g，但实际上远不能达到此数值，因为化学反应是可逆的，无机发泡剂售价低廉，易于购到，它们常用于胶鞋海绵胶料中。它们的热分解温度低，分解出来的气体是NH3、CO2和水汽。这些气体在橡胶中的渗透性大.难以*闭孔的，细小孔眼结构的海绵制品。制成的海绵胶孔眼大，孔壁强度低，收缩率较大，变形亦较大。
(l-2）有机发泡剂
(l-2-l)发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)
它是黄色粉末，比重为1.65，不溶于水，在空气中的热分解温度为200℃左右。加入发泡助剂，例如硬脂酸、尿素、苯甲酸、氧化锌、氧化镁、氧化铅、乙二胺、明矾等等，都能使它的热分解温度大大降低。
它的发气量较大，约为250cm3/g。它的热分解反应式如下:

它无毒、无奥、不污染不变色、不溶于一般的有机溶剂和增塑剂。又因它的顺粒细小，故易于在橡胶中混炼分散均匀。在常压或加压下发泡剂可以应用。
虽然它的热分解温度较高，但加入适当的助发泡剂就能使其热分解温度大大降低。分解出的N2、CO等气体，在橡胶中的渗透性小，适于*闭孔海绵制品。但因也有少量的NH3逸出，而NH，气在橡胶中易于渗透，故制成的海绵胶收缩率亦较大。
(1-2-2)发泡剂H(N.N’-二亚硝基五次甲基四胺)它是淡黄色粉末，热分解温度较高，为195℃左右。发气量亦较多，约为240cm3/g。它的热分解反应式如下:

在常温下，即使加入助发泡剂它也是稳定的。但当温度升高至一定程度时，却能迅速分解，它的热分解产物有异味。
它的热分解产物是甲醛、氨和氮气。因NH3的渗透性大，同时又因氨能与甲醛反应生成固态的六次甲基四胺，故制成的海绵胶孔眼壁易破，孔径也较大，虽能制成联孔结构海绵胶，但收缩率较大。
(1-2-3)发泡剂OBSH(二苯磺酰肼醚)
它是白色细微粉末，比重为1.52，它的热分解温度低，在130℃左右就可开始缓慢分解，150℃时能迅速分解。无需助发泡剂也能在通常的硫化温度(130℃~150℃)下发泡。热分解反应式如下:

它的发气量较少，约为125cm3/g。其热分解产物残渣是一个具有硫醇味的不挥发性聚合物。
它贮存时稳定、无毒、不燃。用它制成的海绵胶气孔结构细致均匀。因为分解出来的气体是N:，故渗透性小，能形成闭孔或联孔结构的海绵胶，孔眼不易塌陷，收缩率较小，变形亦较少。(1.2.4)发泡剂DAB，(二偶氮氨基苯)。
其分子式为:

宁它是具有特殊气味的棕色粉末，熔点约100℃，热分解温度约为95℃，分解时产生N2气。发气量较少，约为113cm3/g。它与橡胶混炼时相容性较好，易于分散均匀，应用时不需要加入助发泡剂也能在较低温度下发泡。其缺点是变色严重，对皮肤有*作用。
(l-2-5)发泡剂TSH(对甲苯磺酰肼)
它是白色粉末，比重为L43，它的热分解温度低，约为104℃左右。发气量不多，为125cm3/g。
其热分解反应式如下:

其特点是热分解速度缓慢，与橡胶硫化时的硫化温度相近似或一致。无需加入助发泡剂也能发泡，易于使硫化与发泡过程同步进行。分解出来的N:气在橡胶中透气性小，适于*闭孔结构海绵制品。气孔孔眼细小而且均匀，产品质量较好。
(1-2-6)发泡剂ABIN(或称发泡剂N)(偶氮二异丁脑)它是白色粉末，比重为1.13，熔点为105℃左右。95℃即能开始热分解，无需助发泡剂。发气量为140cm3/g。反应方程如下:

它分解出的氮气对橡胶的渗透性小，适于*闭孔结构的海绵胶。产品孔眼结构大小均匀，不易塌陷。
其缺点是有一定毒性。分解后的残渣四甲基丁二睛也是有毒物质，另外它售价亦较高。
(2)发泡剂的选择应用根据海绵胶的性能要求，工艺条件的情况，产品的成本、卫生环境等要求来选择应用发泡剂。
(2-1)无机发泡剂与有机发泡剂并用，*胶鞋中底海绵。
(2-1-l)胶料配方:


(2-1-2)说明:
(2-1-2-1)胶鞋海绵中底是低廉橡胶制品.要求成本低廉，所以采用无机发泡剂与有机发泡剂并用，既可使性能达到要求，又成本较廉。
(2-1-2-2)采用碳酸氢钠是因为它价廉又易于购到，但分解出来的气体是CO2，此种气体在橡胶中的渗透性和溶解性都较大，难于制成所要求的闭孔结构的海绵胶，所以须加入有机发泡剂H，使性能获得改善。
(2-1一2-3)发泡剂H的热分解温度较高。但碳酸氢钠在100℃的较低温度下就能分解出CO:气体，使胶料发泡。为了协调两者的发泡温度，可加入助发泡剂硬脂酸、明矾等能使发泡剂H的热分解温度降低，而且也能减少发泡剂的用量，降低成本。
(2-1-2-4)明矾是带有结晶水的硫酸钾铝〔KAI(SO4)2·12H20〕它是助发泡剂，在低温下明矾含有结晶水。在80℃以上时，结晶水逐渐析出，此种结晶水能促进加速发泡剂H的热分解。
(2-1-2-5)为了确保制品海绵胶质量。明矾和碳酸氢钠都应研磨成细微粉末再加入胶料中，发泡剂H也应使用细粉。最好是将它们用80目筛网过筛。否则它们呈大粒状，分散不均匀，发泡时气孔结构不良，造成次品或废品。
(2-1-2-6)必须使硫化速度与起发速度同步进行方能获得良好结构的海绵胶。若发泡剂刚开始分解出气体时，胶料就硫化很深，橡胶分子交联已呈定型、橡胶分子强度大、分解出来的气体的膨胀力难以克服气孔壁的橡胶的强力、因而束缚海绵起泡。导致海绵胶比重大、弹性低、穿着鞋时不舒服。
若硫化起步太慢，发泡剂分解出大量气体，而胶料中的橡胶分子仍没有硫化，气体将猛烈地冲击小孔壁上的橡胶。此时橡胶大大地欠硫，强度小，使得气孔塌陷或引起海绵孔眼破裂。
(2-1-2-7)温度对海绵胶料起泡有非常敏感的作用。同一个配方在不同温度部位的胶料，发泡率是不一样的。所以要求胶料在硫化过程中胶料的硫化温度的波动变化范围要小，最佳的是在1℃~2℃的范围内。否则海绵胶孔眼不均匀，硬度亦不均匀。
(2-1-2-8)欲制得质量良好的海绵胶制品，须通过起泡率试验来监测和确定配方是否正确。
通常要求胶料的硫化起点为136℃X3min。半成品混炼胶的起泡率为60~90%。
海绵起泡率试验操作如下:(A)试片*:将海绵胶的混炼胶在开放式炼胶机上薄通压成胶片，剪成下列规格尽寸的方块供试验:
试片厚度:3士0.2mm、长度20mm、宽度15mm。
(B)在试样胶片上涂一层稀胶水、粘贴在刷过胶浆的白布上(此白布是胶鞋中底用的白布)，再贴上一层大底胶片，密封压实、放入硫化罐中与正常生产的胶鞋一同硫化。
(C)硫化完毕后，将试样从中间剪开，测量其厚度，计算发泡率，计算式如下:
a=[b-(c+d)]%/d
a—发泡率b—硫化发泡后海绵试片的总厚度
c—为封胶总厚度(大底胶片加上胶布的总厚度)
d—为胶料(海绵胶)试片的原先厚度。
(2-2)橡胶并用胶*微孔橡胶时选用发泡剂AC。此种橡塑并用制的徽孔鞋底材料，要求孔眼细小，是闭孔或连孔结构。选用发泡剂AC能获得较佳效果。
(2-2-1)胶料配方和硫化后性能:
硫化条件:170，CX*in(平化)硫化后性能:拉伸强度:2MPa扯断伸长率:238%永久变形:78%弹性:38%曲挠:6万次完好比重:0.225(2-2-2)说明:（2-2-2-1)采用天然胶与塑料EVA并用，*颜色美观的微孔鞋底，其性能良好而且价廉，此种微孔鞋材比重小，弹性好.
EVA是乙烯醋酸乙烯的共聚物，它的乙烯基主链上连接着醋酸乙烯基，它是链状线形聚合物。柔软又较耐天候老化，对填充剂有良好的亲和性。
但它的不饱和程度低，不能用一般的硫磺硫化体系进行交联，可用过氧化二异丙苯(即DCP)作交联剂进行交联。·
DCP受热能分解为游离基，此游离基的化学活性很强，能与EVA分子键上的活性基团结合交联，使热塑性的EVA变为热固性物质。
(2-2-2-2)选用发泡剂AC是因为它粉粒细小，无毒，易于在胶料中分散均匀，发气量较多，气孔的孔眼细小而且均匀。但它的分解温度较高，为此须加入助发泡剂来降低它的起发温度，已如前述.
（2-2-2-3)交联剂DCP能产生活性游离基、此种游离基对酸很敏感，因酸离子的存在，它破坏游离基的生成，阻碍硫化交联反应进行。因此硬脂酸应尽量少加或不加，否则会影响硫化交联。我们采用氧化锌和尿素效果甚佳.
（2-2-2-4)发泡剂AC与交联剂DCP的用量配比要适当。
若DCP用量太少，橡胶交联速度慢于发泡剂的分解速度，胶料气孔的内壁强度低，经受不住分解出来的气体的膨胀压力的冲击，使孔壁破裂，气体逸出，不能形成良好气孔结构的微孔橡胶。若要增强气孔壁的厚度和强度，须加入DCP的用量，使交联与发泡能同步进行。
如果交联剂 DCP用量太多，橡胶快速交联，强度大增，气孔壁橡胶分子抑制或束缚气体膨胀，气孔数目少、胶料硬度大、弹性小、气孔结构亦不好，产品质量差。

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